இழந்த நுரை வார்ப்புக்கும் அழுத்த வார்ப்புக்கும் என்ன வித்தியாசம்?

இழந்த நுரை வார்ப்பு(லாஸ்ட் ஃபோம் காஸ்டிங்) மற்றும் பிரஷர் காஸ்டிங் (பிரஷர் காஸ்டிங், டை காஸ்டிங் என குறிப்பிடப்படுகிறது) இரண்டு வெவ்வேறு வார்ப்பு செயல்முறைகள். கொள்கைகள், குணாதிசயங்கள், பயன்பாடுகள், நன்மைகள் மற்றும் தீமைகள் போன்றவற்றில் அவை குறிப்பிடத்தக்க வேறுபாடுகளைக் கொண்டுள்ளன. இந்த இரண்டு வார்ப்பு செயல்முறைகளுக்கு இடையே உள்ள வேறுபாடுகளின் விரிவான பகுப்பாய்வு பின்வருமாறு:

கொள்கைகள் வேறு

லாஸ்ட் ஃபோம் வார்ப்பு: வார்ப்புக்கு ஒத்த அளவு மற்றும் வடிவத்தில் உள்ள நுரை மாதிரிகள் பிணைக்கப்பட்டு மாதிரிக் கொத்துகளாக இணைக்கப்படுகின்றன. அவை பயனற்ற வண்ணப்பூச்சுடன் வர்ணம் பூசப்பட்டு உலர்த்தப்பட்ட பிறகு, அவை உலர்ந்த குவார்ட்ஸ் மணலில் புதைக்கப்பட்டு வடிவத்திற்கு அதிர்வுறும். மாதிரியை ஆவியாக்குவதற்கு அவை எதிர்மறை அழுத்தத்தில் போடப்படுகின்றன. திரவ உலோகம் மாதிரியின் நிலையை ஆக்கிரமித்து, திடப்படுத்துகிறது மற்றும் வார்ப்பை உருவாக்க குளிர்கிறது. இந்த செயல்முறை முழு அச்சு வார்ப்பு அல்லது EPC வார்ப்பு (Expendable Pattern Cast Process) என்றும் அழைக்கப்படுகிறது.

அழுத்த வார்ப்பு: ஒரு வார்ப்பு முறை, இதில் திரவ அல்லது அரை-திட உலோகம் அல்லது அலாய் அதிக அழுத்தத்தின் கீழ் அதிக வேகத்தில் டை-காஸ்டிங் அச்சின் குழிக்குள் நிரப்பப்படுகிறது, மேலும் உலோகம் அல்லது கலவை அழுத்தத்தின் கீழ் திடப்படுத்தப்பட்டு ஒரு வார்ப்பை உருவாக்குகிறது. இறக்கும் போது பொதுவாக பயன்படுத்தப்படும் அழுத்தம் 4-500MPa, மற்றும் உலோக நிரப்புதல் வேகம் 0.5-120m/s ஆகும்.

பயன்பாட்டு பகுதிகள்

இழந்த நுரை வார்ப்பு: ஆட்டோமொபைல்கள், விண்வெளி, இயந்திரங்கள் உற்பத்தி மற்றும் பிற துறைகளில் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது, குறிப்பாக பாரம்பரிய வார்ப்பு முறைகளைப் பயன்படுத்தி தயாரிக்க கடினமாக இருக்கும் சிக்கலான வடிவங்களைக் கொண்ட வார்ப்புகளுக்கு ஏற்றது.

அழுத்தம் வார்ப்பு: முக்கியமாக இரும்பு அல்லாத உலோகக் கலவை வார்ப்புகளின் வெகுஜன உற்பத்தியில் பயன்படுத்தப்படுகிறது. எடுத்துக்காட்டாக, அலுமினியம் அலாய் டை காஸ்டிங்குகள் ஆட்டோமொபைல் மற்றும் டிராக்டர் உற்பத்தித் தொழில்களில் முக்கிய பங்கு வகிக்கின்றன, அதைத் தொடர்ந்து கருவி உற்பத்தி மற்றும் மின்னணு கருவித் தொழில்கள்.

நன்மைகள் மற்றும் தீமைகள் பற்றிய சுருக்கம்

இழந்த நுரை வார்ப்பின் நன்மைகள்:

வார்ப்புகள் உயர் பரிமாண துல்லியம் மற்றும் நல்ல மேற்பரப்பு தரம் கொண்டவை.

இது வடிவமைப்பின் சிறந்த சுதந்திரத்தைக் கொண்டுள்ளது மற்றும் சிக்கலான வடிவங்களுடன் வார்ப்புகளை உருவாக்க முடியும்.

பச்சை மற்றும் சுத்தமான உற்பத்தி, அதிக பொருள் பயன்பாட்டு விகிதம்.

இது அதிக அளவு ஆட்டோமேஷனைக் கொண்டுள்ளது மற்றும் பெரிய அளவிலான மற்றும் வெகுஜன உற்பத்தியை அடைய முடியும்.

இழந்த நுரை வார்ப்பின் தீமைகள்:

ஆரம்ப உபகரண முதலீடு ஒப்பீட்டளவில் பெரியது.

நுரை பிளாஸ்டிக் மாதிரிகள் மற்றும் பூச்சுகளுக்கான தரமான தேவைகள் ஒப்பீட்டளவில் அதிகமாக உள்ளன.

அழுத்தம் வார்ப்பதன் நன்மைகள்:

உற்பத்தி திறன் அதிகமாக உள்ளது மற்றும் இயந்திரமயமாக்கல் மற்றும் ஆட்டோமேஷனை உணர எளிதானது.

வார்ப்புகள் அதிக பரிமாணத் துல்லியம் மற்றும் சிறிய மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை மதிப்புகளைக் கொண்டுள்ளன.

உற்பத்தி செயல்முறையை எளிதாக்குவதற்கு பாகங்கள் உட்பொதிக்கப்பட்டு வார்க்கலாம்.

அழுத்த வார்ப்பின் தீமைகள்:

வார்ப்புகள் துளைகள் மற்றும் விரிசல் போன்ற குறைபாடுகளுக்கு ஆளாகின்றன, பொதுவாக வெப்ப சிகிச்சை செய்ய முடியாது.

டை-காஸ்டிங் அச்சின் அமைப்பு சிக்கலானது, உற்பத்தி சுழற்சி நீண்டது, மேலும் செலவு அதிகம்.

டை-காஸ்டிங் இயந்திரம் அதிக விலை மற்றும் முதலீட்டைக் கொண்டுள்ளது. டை-காஸ்டிங் இயந்திரத்தின் கிளாம்பிங் ஃபோர்ஸ் மற்றும் மோல்ட் அளவு ஆகியவற்றால் இது வரையறுக்கப்பட்டுள்ளது, மேலும் பெரிய அளவிலான டை-காஸ்டிங் பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதற்கு ஏற்றது அல்ல.

சுருக்கமாக, கொள்கைகள், பண்புகள், பயன்பாடுகள், நன்மைகள் மற்றும் தீமைகள் ஆகியவற்றின் அடிப்படையில் இழந்த நுரை வார்ப்பு மற்றும் அழுத்தம் வார்ப்புக்கு இடையே வெளிப்படையான வேறுபாடுகள் உள்ளன. ஒரு வார்ப்பு செயல்முறையைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது, ​​குறிப்பிட்ட வார்ப்பு தேவைகள், உற்பத்தி நிலைமைகள் மற்றும் பொருளாதாரம் போன்ற காரணிகளின் அடிப்படையில் விரிவான பரிசீலனைகள் செய்யப்பட வேண்டும்.